（1）气缸体的拆卸
操作步骤如下。
①从外到内旋出气缸盖的10个固定螺钉，抬下气缸盖。 ②取下气缸垫，注意气缸垫的安装方向。 ③旋松油底壳的放油螺栓，放出油底壳内
机油。 ④翻转发动机，油底壳固定螺栓（注意螺栓也需从两端向中间旋松）。卸下和油底壳密封垫。 ⑤旋松机油粗滤清器固定螺栓，拆下、机油泵链轮和。
（2）气缸体积炭清除
积炭常常发生在气缸顶部、气缸盖底部，它会引起汽油机早燃，加快气缸磨损。机体组的积炭可以用眼睛直接观察。积炭清除有机械法与化学法两种，一般两种方法结合起来效果较好。机械法直接使用钢丝刷或刮刀清除（注意不要刮伤机体组）；化学法是采用化学溶剂（表2-1）对机体组积炭浸泡2～3h，加热浸泡效果更佳，使积炭软化，再用刷子刷洗去除。
表2-1化学溶剂表
（3）气缸体基准面的检验
操作步骤如下。
①气缸体变形的检验。 ②气缸体主轴承座孔、凸轮轴座孔的检验。
技术要求：曲轴主轴承座孔的圆度误差大于0.025mm或穴蚀面积超过250mm2时，必须修理。
（4）气缸磨损的检验
操作步骤如下。
①测量前的准备工作。 a.将被检验的气缸缸筒及其上平面清洗，擦干。 b.根据气缸直径大小选择恰当的接杆，旋入内径百分表下端。 c.根据被测气缸的标准尺寸使用外径校对内径百分表，并留出测杆伸长的合适数值（即预压约1mm）旋转表盘，使“0”位对正指针，记住小针指示毫米数，将接杆固定，并复校。 d.测量时手应握住绝热套，将百分表斜向放入气缸被测处，轻微摆动内径百分表，使得指针左右摆动相等（气缸中心线和测杆垂直）。如果指针正好对准“0”处，则与被测缸径相同，当指针顺时针方向离开“0”，则缸径小于标准尺寸，如果逆时针方向离开“0”位，则缸径大于标准缸径，如图2-50所示。
图2-50内径百分表 1—百分表头；2—表杆；3—接杆；4—表杆座；5—支撑架；6—活动测杆 ②测量部位：在气缸轴向上选择三个横截面，即S1-S'1（活塞在上止点时，第一道环所对应的缸壁附近），S2-S'2（气缸中部），S3-S'3（距气缸下边缘约10～15mm处），在同一横截面上进行多点测量，测出其最大与最小直径。依次测出各缸的三个横截面上的最大和最小直径，将测量数据填入实验报告，如图2-51所示。
图2-51气缸圆度与圆柱度测量 ③圆度和圆柱度的计算：各个横截面上最大最小直径差之半的最大值代表被测气缸的圆度误差，各缸中的最大圆度代表被测气缸体的圆度误差。三个横截面上的最大最小的直径差之半代表被测气缸的圆柱度误差。
气缸体的圆柱度用最大圆柱度气缸的数值表示。发动机：如果被测量的气缸体有一个气缸的圆柱度大于0.165mm（汽油机）或0.25mm（柴油机）或圆柱度没有超过上述极限而圆度误差超过0.05mm（）或0.063mm（柴油机）时，发动机需要大修。气缸修理尺寸见表2-2。
表2-2气缸修理尺寸
（5）气缸体的水压试验
S-SY10型手动试压泵可用于缸体的水压试验，主要由压力表、带橡胶水管的连接盘与一个盛水的水桶等组成。试验时，将具有300～400kPa的压力水，注入发动机缸体的水套内，在该压力下保持一定的时间，气缸体不应有渗漏，如图2-52所示。
图2-52机体组水压试验
1—机体组件；2—发动机水泵；3—压力表；4—手柄；5—水压机水泵；6—储水槽
气缸体的水压试验操作步骤： ①将被检验的缸体放在专用工作台架上； ②把气缸盖连同气缸盖衬垫装合在上，并且按规定力矩拧紧气缸盖螺栓； ③封闭气缸盖上的出水口，封闭处应，禁止渗漏； ④将试压泵上带橡胶水管的连接盘装在气缸体前部的进水口上，连接部位应密合，不得渗漏； ⑤按动试压泵手柄，将水压入气缸体内，观察压力表指针，压力表示数应为300～400kPa； ⑥以上述维持5min后，用手电筒或移动式照明灯检查气缸体各部，应无任何渗漏；
⑦若有渗水或水珠渗出，则说明该部位是隐伤处，在渗漏部位进行记号，待修补后再做水压试验。
机体组维修注意事项： ①修磨气缸体上平面时磨削量不得过多，以免缸体报废，最大加工量为0.15mm； ②禁止在发动机修理台架上测量气缸内径，以防因缸体被夹紧变形而测量不准； ③测量气缸时，一定要确保测杆与气缸中心线垂直； ④气缸磨损超过最大一级修理尺寸时，需镶配； ⑤如只有一个气缸需镗、磨或更换缸套，其余各缸仍应一同更换，以保持发动机各缸一致性。
